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水玻璃型壳的缺陷及避免办法

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[LV.5]常住居民I

发表于 2017-3-29 18:02:56 | 显示全部楼层 |阅读模式

水玻璃型壳精铸技术在我国工业出产中运用已有近五十年的前史,运用厂家有1500家~2000家之多。多年来各工厂在水玻璃型壳技术的方方面面均展开了研讨,如水玻璃的挑选、运用硬化剂的挑选、运用耐火材料的挑选、运用涂料的配方、功能操控和调制、制壳技术的优化、模料品种、出产设备和出产机械化等等均取得了许多效果。使该技术愈加老练,在轿车、拖拉机、农业机械、农用运输车、工程机械、摩托车、阀门泵类、机床、轧钢设备等职业得到广泛运用。
此文是作者从各个公司的现场实际操作中的不成功与失利的事例总结的一些经历,纯属个人观点,不当之处请各位专家纠正。
1.外表蚁孔发生因素:①模猜中硬脂酸配比过低,蜡模外表未进行脱脂处理②涂料潮湿性差③涂料的粉液比低,流杯粘度小,涂层薄,面层撒砂粒度粗
避免办法:①模猜中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%②蜡模进行脱脂处理③涂猜中参加恰当配比外表潮湿剂④进步涂料粉液比,进步流杯粘度⑤下降面层撒砂粒度
2. 外表圆珠状小孔发生因素:①外表层涂料拌和时卷进过多气体而发生气泡②未加消泡剂
避免办法:①用发泡力低的外表潮湿剂①猜中参加恰当消泡剂③用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡
3.桔子皮和皱疤发生因素:①熔模外表部分涂料堆积,涂层过厚,且未经天然枯燥,致使涂料在化学硬化时,表层因硅凝胶构成急剧缩短,而涂料内层未经充沛硬化,故而在外表构成皱皮②在面层涂料与熔模外表之间常有盐类和水分浓集,致使硬化不良,脱蜡时型壳表里表松懈并出现突起和凹坑,形似桔皮状
避免办法:①外表层涂料粘度不要太高,添加涂料流动性②避免蜡模外表及部分涂料堆积,应使涂料散布均匀③外表层浸涂料撒砂后,先经必定时刻的天然枯燥后,再进行化学硬化④外表层的化学硬化要充沛
4. 型壳分层和鼓胀发生因素:①涂料撒砂后,外表有浮砂②外表层撒砂的粒度过细,砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多③型壳外表层化学硬化后风干时刻过短,残留硬化剂过多④涂料粘度过大涂层过厚,涂层中心未硬化
避免办法:①外表层撒砂要枯燥,无粉尘,(水的质量分数小于0.3%)②外表层撒砂粒度不要太细,并避免浮砂堆积③外表层涂料粘度不宜太大,避免涂料堆积,涂层要充沛硬化④外表层硬化后的枯燥时刻要充沛,残留硬化剂要少⑤以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水,晒干,以增强层间联系
5. 型壳裂纹发生因素:①浸涂料后未能撒上砂粒的部位易发生裂纹②涂料粘度过低,粉料参加量少,涂层过薄③涂层未经充沛硬化④脱蜡水温度低,脱蜡时刻过长⑤水玻璃模数低,密度小⑥型壳层数缺乏
避免办法:①操控水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度②操控硬化剂的浓度、温度及硬化时刻等技术参数③进步脱蜡水温度至95-98℃,缩短脱蜡时刻④恰当添加型壳层数⑤大件型壳在制壳时可用铁丝加固,以添加高温强度
6. 型壳变形(高温)发生因素:型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时发生①涂料的粘度过大,涂层过厚,涂料堆积②硬化剂浓度低,温度低,硬化时刻太短,硬化缺乏③脱蜡水温度低,脱蜡时刻过长④焙烧时型壳受揉捏或温度过高
避免办法:①操控涂料粉液比和粘度②避免涂料部分堆积③操控硬化剂浓度、温度和硬化时刻等技术参数④缩短脱蜡时刻,恰当进步脱蜡水温度(95-98℃)
7. 外表分出物(羽毛状分出物、瘤状、鹿角状分出物)发生因素:①氯化铵硬化的型壳,脱蜡后枯燥时,型壳内涵硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂,随水分蒸腾分散迁移到型壳外表上来,并沿分出孔道堆集生长成羽毛状物质,其间4∕5是氯化钠,约1∕5是氯化铵②氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化),硬化反应时发生铝胶氢氧化铝,一般氢氧化铝以弥散状况散布于型壳中,若硬化时刻缺乏,在脱蜡时脱蜡水的PH值高,就可能使残留的氯化铝分出难溶的氢氧化铝附于型壳表里外表上,构成分出物
避免办法:①型壳脱蜡后寄存时刻不要太长,应及时焙烧浇注②水玻璃密度不宜过大③涂料粘度不要过高④氯化铝硬化剂的PH值要恰当,硬化时刻要充足⑤脱蜡水应保持酸性



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