空压机节能改造方法

特灵空调

一、压缩机维修的步骤：　　1分析压缩机的运行状态，明确压缩机主要易损件的寿命情况;
　　2 提出预知性维修的目标;
　　3 需引进新的检测状态手段，分析判定工具和技术，即状态的可知性技术，有可能的话购置测振仪、热像仪等，把数据和图像存入电脑，以备调用，方便进行对比分析;
　　4 引进提高可靠性技术;
　　5 安排人员有关职责，试运行;
　　6 小结，矫正，提高后，再试运行;
　　7 总结，相对固定
　　有效的实行预知性维修，使其发挥更有效的作用，还需要提高相应的支撑技术。如：强化润滑，减小气缸、活塞、活塞杆的磨损，提高关键件的可靠性;以先进技术提高零部件的寿命(材质和技术);筛选出较为可靠的零部件供应商;选用可靠的维修技术细节，尽量提高维修工作的可靠性。 具体实行时，要使原来维修节奏逐步赶上预知性维修的节奏，才能使压缩机的运转状态得到优化。
　　大修要点
　　除正常的检查修理外，下列检查项目很重要，根据检查结果确定是否调整(规定判据)：
　　探伤(部位，关键部位，手段与方法，记录)
　　联轴器跳动检查;
　　曲轴开度差检查，曲轴安装精度综合检测;
　　检查十字头三个状态间隙(未装连杆;装连杆未连接活塞杆;装连杆并连接活塞杆)，判定安装位置偏差是否影响运行;
　　活塞轴向间隙检查，检查活塞的对中性
　　检查活塞杆跳动(检查活塞轴线与十字头轴线的同轴性)。
　　安全检查及追加探伤
　　当发生活塞杆强力断裂，换活塞杆时，应对事故波及件(曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头等零件)进行探伤。事件后一个月应追加探伤，根据探伤结果，采取措施或确认影响排除)。
　　很多恶性事故(如曲轴断裂，连杆断裂引起的)都是由于缺乏这方面经验。
　　新技术对压缩机节能的贡献
　　西安交大提出的压缩机吸排气缓冲器理论，气阀理论与技术，陈克明老先生的无平衡段技术等新技术对活塞压缩机的发展提供了有力的技术支撑。
　　弹性连接技术、液压连接技术、摩擦连接技术和无油设计技术
　　计算机技术
　　新材料
　　呼吸器
　　活塞环
　　漏气回收技术
　　强力润滑技术
　　检测技术                                                                                                                                                                                                                              
二、压缩机节能改造技术　　压缩机节能技术的灵活运用，将使压缩机节能改造突破原有的格局，效益明显上升。
　　压缩机综合改造是双方合作对压缩机进行系统改造，主要内容包括
　　1.测定基准数据，分析压力与温度，判定气阀和活塞环工作状态;
　　2.调整、测试、确认压缩机各部动静偶件同轴性，使轴心尽量重合或接近重合;
　　3.用最方便的方法修复各摩擦表面的几何形状，使之达到很好或良好;
　　4.优化填料的装配和预润滑，使活塞杆温度最低，填料尽可能不漏;
　　5.调整各段活塞环，使各部排气温度应尽可能低;
　　6.改造气阀，使气阀寿命长，阻力小，各部排气温度应尽可能低;
　　7.强化润滑，减少注油;
　　8.改造级差活塞使泄漏尽可能低;
　　9.双方协商，考虑是否对一段排气油气分离器等采用高效的气液分离器技术进行改造。提高气液分离器的分离效果，可稳定压缩机状态，解决压缩机二段缸的磨损难题;
　　10.培养精心细致的维修技术，强化维修水平;
　　11.强化压缩机状态分析，实行预知维修，配置高效的压缩机分析技术和预知维修技术，使压缩机尽量不带病运行，并尽量减少停机次数，合理安排检修;
　　12.建立压缩机事故预防体系。
　　强化运动零部件的振动监测和分析，尽量捕捉事故先发的弱小信号源，把事故消灭在萌芽状态。对已发生事故的后处理工作要严密，制定相应的后续监测程序，在一定时间后，确认后果未转移或形成新的危险后撤销监测程序，转为正常监测。
　　治理泄漏的新技术
　　化工企业，有着几十台，上百台甚至上千台压缩机，泵，人们期望这些设备不漏气，不漏液。但企业投产后，面临一个或多或少漏气漏液的问题，有些还比较严重。
　　传统的方法是通过不断修理，维持一个能令人可容忍的状态。抱着没有时间修，就让它漏吧，勉强维持运行，过几天再修的心态。
　　有些压缩机漏气已很严重，操作人都不敢进前，由于无法修理，也只好将就着运行。
　　在此期间，工艺气体被泄漏了，不仅造成浪费，污染了环境，还形成安全隐患。
　　压缩机、泵的轴密封和杆密封很大一部分是填料函密封，另一部分是机械密封。
　　很多从业于密封件的供应商，是没有能力解决泄漏问题的。
　　压缩机和泵的泄漏一种原因是由于轴或杆磨损超过一定的数据，填料无法补偿;第二种原因是轴或杆磨伤，表面形成沟槽状拉伤，破坏密封件。